Para alguien que habitualmente se mueve en el mundo de las letras y su relación con la tecnología se basa en el ordenador, la exprimidora o el móvil, este mundo paralelo que es el BEC de Barakaldo durante los días en que alberga la Bienal de la Máquina-Herramienta se asemeja a un viaje al futuro, o a una realidad casi de ciencia ficción. Pero resulta que, con lo complejo que se antoja todo a primera vista, «el asunto» tiene bastante de terrenal: las piezas y las máquinas que se desarrollan y presentan en los diferentes pabellones tienen sus usos en sectores tan cotidianos como el naval, el aeronáutico, el ferroviario, el oil&gas… Un lenguaje sencillo y cercanía son elementos suficientes para traer a tierra los últimos avances.

Premios a la innovación

La cuarta jornada de la Bienal arrancó con la entrega de los premios a la Innovación en fabricación avanzada y digital, organizados por AFM. El jurado, compuesto por once entidades, como EHU/UPV y Mondragon Unibertsitatea, Beaz, Bic Gipuzkoa y Ergogroup, entre otros, lo tuvieron muy difícil, según reconocieron. De hecho, la categoría “Máquinas-herramienta, componentes y accesorios” fue dividida en dos al comprobar el nivel de las propuestas. También hubo tres menciones especiales. Los criterios de elección han estado basados en tecnología, innovación, diseño, ergonomía, seguridad y sostenibilidad.

El premio a la innovación en máquina-herramienta fue para Zayer y en los componentes, para Correa. En esta misma categoría hubo una mención especial para Myl, una pequeña empresa de 35 empleados ubicada en Mendaro que el próximo año cumple 50 años de actividad.

Addilan se llevó el gato al agua en fabricación aditiva, categoría en la que el jurado otorgó la mención especial a Mizar.

En Industria 4.0 el reconocimiento principal fue para Savvy, pero también quisieron hacer una reseña al proyecto elaborado conjuntamente por Ibarmia, Zayer y Shuton.

GARA entrevistó a algunas de las firmas premiadas.

Evitar errores

Arrate Olaiz, ingeniera industrial y directora de innovación de Ibarmia, nos presenta el software que han desarrollado de forma conjunta con Zayer y Shuton. Por cierto, al desvelar el palmarés resaltaron la importancia de las alianzas.

«Antes las máquinas estaban con un operario al lado que, por oído, sabía si la herramienta cortaba bien o mal, o si tenía que hacer alguna operación de cambio… Se hacía por experiencia; ahora eso no sirve. Queremos automatizar los procesos y necesitamos de una precisión terrible», explica.

En la pantalla se observa en 3D la pieza que han monitorizado. A través de tres sensores, miden su temperatura y otras variables: es un chequeo constante para saber, sin margen de error, si la pieza está funcionando correctamente. Además, permite detectar con antelación un posible problema. De esta manera, se avisa al fabricante y se evita que produzca piezas defectuosas… lo que supondría perder dinero.

Detrás hay cuatro años de trabajo y un equipo de diez personas dedicado por completo.

Más rápido y más fuerte

Un cabezal de fresado con un diseño atractivo y que trabaja a 10.000 revoluciones por minuto. Los cabezales mecánicos de la competencia, según cuenta Pedro Galarraga, de la empresa Nicolás Correa, lo hacen a 6.000 revoluciones. Además de más rápido, es más fuerte, lo que le permite «arrancar con mayor potencia la viruta».

El desarrollo de este cabezal premiado ayer ha llevado dos años. Están satisfechos: «Parte del trabajo es pensar en cómo innovar y mejorar. Es imprescindible, e inevitable, te lleva la inercia, el propio cliente te exige cada vez más: hacer piezas más rápidas, que las máquinas sean mas fiables y más precisas». Ese es el tridente.

Otro aspecto a tener en cuenta a la hora de desarrollar una nueva máquina es que se adapte a diversos campos, de manera que, si el sector del automoción «flojeara» el día de mañana, pueda encontrar su espacio en la aeronáutica, por ejemplo.

No hay dos en el mundo

Addilan llevó al BEC un prototipo de máquina de fabricación aditiva WAAM-plasma y triunfó. Tecnología digital cuya pieza resultante siempre parte de un archivo 3D y que se fabrica capa a capa aportando hilo de metal. En palabras de Amagoia Paskual, gerente de la firma, «la ventaja de esta tecnología frente a otras aditivas es que permite hacer piezas de mayor tamaño a alta velocidad. La contrapartida es que las geometrías no son tan complejas como otras aditivas».

A implantar después en el sector aeronáutico, naval o ferrocarril, declara orgullosa que «la gran novedad es que somos pioneros a nivel mundial en ofrecer una solución comercial de esta tecnología. No hay nadie que venda máquinas de tecnología WAAM-plasma».

Quiere destacar que Addilan «es el resultado de dos fábricas de máquina-herramienta vascas, que son ONA y Maherholding. Hace cinco años, cuando en máquina-herramienta se empezó a hablar de fabricación aditiva, de una nueva revolución a la hora de fabricar piezas, estas dos firmas, que no son competencia, optaron por trabajar conjuntamente».

De nuevo el valor de las alianzas. Y, ayer, el premio a cinco años de trabajo e investigación.

Dos en uno

Para Zayer, empresa ubicada en Gasteiz, fue el premio a la innovación en máquina-herramienta por su máquina que es torno y fresadora al mismo tiempo. Trabaja a 20.000 revoluciones por minuto. Seguir el ritmo con los ojos es difícil pero tentador: su vitrina acaparó la atención de muchos asistentes, pegados al cristal con entusiasmo.

La pieza que se estaba produciendo será incorporada en la turbina de un avión. El cliente, de un mismo amarre, sin manipular la pieza, puede realizar las dos operaciones, tanto el torneado como el fresado. «La pieza sale directamente de una máquina, sin pasar por varias y sin tener que manipularla». Esa es su ventaja principal.

La máquina premiada ayer es la evolución de la presentada en la edición anterior de la Bienal. Tras pulir técnicas y aplicar avances para dar su mejor versión. De eso no hay duda.